硅烷表面处理技术在汽车传动轴生产中的常见问题及解决方案

1、前处理脱脂问题

由于金属表面有各种各样的防锈油，故而在涂装前进行除油脱脂。因传动轴生产过程中油污较重，所以金属前处理工序中脱脂尤为重要。现在传动轴生产厂家大多采用中温脱脂（45℃-60℃），中温脱脂较常温脱脂有更好的除油能力和除油速度。因传动轴生产过程中，轴上容易沾上锂基润滑脂（黄油），其粘度大，难以在喷淋脱脂中将其清洗干净，因此需在进入脱脂工序前先将黄油进行预擦洗，保证脱脂干净。

传动轴油污较重，脱脂过程中，油污进入脱脂槽中，部分油污从脱脂液中浮起来，容易造成工件的二次污染，而且这些油污在脱脂中浓度超过5g/L时，脱脂液性能及寿命将受到严重影响，及时添加大量新脱脂剂也不能提高脱脂能力。为了减少槽液中油污对清洗效果的影响，采用在脱脂槽增加油水分离器，将槽液中的油污有效分离处理，可明显减少槽液中的油污，减少浮油对清洗的影响。提高脱脂性能，延长使用寿命，从而降低生产成本。

2 、生产临时停线

在前处理工位，发生输送链故障，造成生产停线在所难免。由于脱脂液中含有表面活性剂、助剂和缓蚀剂等成分，在短暂停线中，完全被脱脂液所覆盖的传动轴，由于隔绝了空气，几乎不会生锈，在故障恢复后，继续进行涂装处理，不受停线的影响。处在水洗段的工件，因为暴露在空气中，加上通道中的高温高湿环境，会产生不同程度的锈蚀。为了保证涂装质量，对停线时，处在水洗及过渡段中的工件，需要用自来水不停地冲洗，保证工件表面有一层水膜，减少工件生锈。

3、 槽液串槽

在前处理过程中工件沥水量多，再加上传动轴本身夹缝及焊缝较多，形状非常复杂，很容易出现各种凹槽导致携带槽液到下一工序。串槽的现象直接表现为槽液液位升高异常，生产时间长了，大量的槽液窜槽，对硅烷处理槽槽液稳定性造成影响。

解决窜槽的方法主要有以下几方面：

①减少传动轴积水处的所带的液量，个别工位采用设置吹水处理；

②在槽内调整喷头的角度，主要调整喷淋段的一排及后一排，以减少喷淋对其他工位的窜槽；

③各过渡段中添加塑胶挂帘，减少槽液的带出；

④保证设计足够距离的过渡段，在生产线的设计时，减少传动轴带液量；

⑤根据情况调整导流板角度、位置、或者增加导流板，减少窜槽槽液流入。

4、烤水不干

由于传动轴的结构复杂，夹缝及凹槽内经前处理后易产生积水过多问题，导致经过水分烘干后不能将夹缝以及凹槽积水位的水烤干。解决方案是在进入水分烘干烘道前，采用人工吹水的方式将水从夹缝或者凹槽中吹出。

5、过前处理后夹缝或者积水位有碱液残留

过前处理后夹缝或者积水位有碱液残留。由于前处理一道为碱性脱脂，若夹缝内或者积水位先进入碱液，经过水洗、硅烷处理、水洗后不能将其清洗出来。经人工吹水后易将碱液吹到工件其他位置，导致附着力不良。

解决方案：

①条件允许情况下，在脱脂前增加水洗，先经过清水洗，将夹缝或者积水位中先填充进去清水，减少夹缝碱液浓度；

②调整喷头位置，加强对积水位的清洗；

③在工艺允许范围内降低脱脂碱度；

④加强水洗溢流；

⑤在脱脂与水洗之间，增加自动吹水，将积水位中的碱液吹出。

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